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切削液的三要素是什么:切削的速度、切削的給進量、切削的深度。三者缺一不可,如何根據(jù)這三要素來選擇切削液呢?
1.粗加工時切削液的選用
粗加工時,加工余量大,所用切削用量大,產(chǎn)生大量的切削熱。采用高速鋼銑刀切削時,使用切削液的主要目的是降低切削溫度,減少銑刀磨損。硬質(zhì)合金刀具耐熱性好,一般不用切削液,必要是可采用低濃度TF-210A1 乳化液。但必須連續(xù)、充分地澆注,以免處于高溫狀態(tài)的硬質(zhì)合金刀片產(chǎn)生巨大的內(nèi)應力而出現(xiàn)裂紋。
2.精加工時切削液的選用
精加工時,要求表面粗糙度值較小,一般選用潤滑性能較好的切削液,如高濃度的乳化液或含極壓添加劑的切削油TF-206。
3.根據(jù)工件材料的性質(zhì)選用切削液
切削塑性材料時需用切削液TF-HGS113。切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時,一般不用切削液,以免崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。
加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時,由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態(tài),故應選用含極壓添加劑的切削液TF-211B。
切削有色金屬和銅、鋁合金時,為了得到較高的表面質(zhì)量和精度,可采用10%~20%的乳液化、煤油或煤油與礦物油的混合物,但不能用含硫的切削液,因硫對有色金屬有腐蝕作用。