淬火油中如果是含有少量水會影響其冷卻性能，進(jìn)而影響淬火件光亮度下降、硬度不均、產(chǎn)生軟點(diǎn)并加大工件畸變開裂傾向，當(dāng)油中含水量大于0.1%時，油受到加熱時有可能使聚集在油槽底部的水達(dá)到沸點(diǎn)后，體積突然膨脹，易造成油溢出淬火油槽而引發(fā)火災(zāi)。下面介紹淬火油的水分方法分析

       冷卻曲線測量含水量從0%-0.2%的普通淬火油的冷卻曲線變化情況表明，隨著油中含水量的增加使對流冷卻階段的冷卻速率增加（300℃的冷卻速率從不含水時的8℃/s,，增加到含水0.2%的40℃/s,），工件畸變和開裂傾向增大。由于微量水促使添加劑失效，導(dǎo)致快速淬火油的高冷速明顯下降，因此去除快速淬火油中的微量水顯得更加重要。

       去除淬火油中水分的傳統(tǒng)方法是采用沉降法和加熱蒸發(fā)法。沉降法是利用水的密度大于油的密度的特性，采用抽除底部沉降的水的方法分離，該方法適合含水量較大和抗乳化能力強(qiáng)的淬火油，對于已乳化的油效果不佳，同時在去除過程中也將帶出大量的油，并且也無法去除干凈，會有大量的殘留水。加熱蒸發(fā)法是將含水的油加熱到100℃以上，利用水達(dá)到沸點(diǎn)以上將水去除。

       淬火油的加熱方式和有無攪拌均對加熱蒸發(fā)法去除水分的效果有較大的影響，常規(guī)的無攪拌和采用加熱管內(nèi)置的側(cè)部加熱方式的除油方法效果與人們預(yù)期的效果相差較遠(yuǎn)，采用底部加熱或?qū)橘|(zhì)攪拌的除水效果好于前者。其原因是，當(dāng)將熱源放在容器底部進(jìn)行加熱時，在底部一定范圍內(nèi)有對流發(fā)生，由于對流的存在，較容易使過熱的水達(dá)到產(chǎn)生汽化核的條件。當(dāng)將熱源放在側(cè)面進(jìn)行加熱時，由于在容器底部幾乎無對流發(fā)生，僅能靠水的過熱度達(dá)到一定值或外界提供產(chǎn)生汽化核條件下才能發(fā)生沸騰。介質(zhì)的攪拌正是提供的促進(jìn)容器底部微量水產(chǎn)生汽化核的外部條件，由于攪拌會使容器底部的水產(chǎn)生運(yùn)動，為汽化形核提供了外部能量。

       采用在真空條件下去除油中水的方法獲得了很好的效果，該原理取得好的除水效果的原因有如下兩個方面，首先利用了水的蒸汽壓隨其外界壓力的下降而明顯降低的特性，其次將加熱的介質(zhì)噴射到一個發(fā)散裝置（平面網(wǎng)板）上，使單位體積的油液產(chǎn)生巨大的表面面積，為油中水的形核和蒸發(fā)提供了條件。